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北营铸管公司自主创新铸管生产工艺

给超大口径铸管内衬时戴上两道“滚圈”,这是北营铸管公司又一项新技术,提升了铸管内衬质量和合格率,并填补行业一项技术空白。

  超大口径铸管在内衬混凝土防腐层时合格率偏低,即便采取“强衬”技术,也极易产生塌衬、空腔和鼓包等质量问题,进而造成水泥、内衬沙等原辅料的损耗浪费,亦或产生飞车等安全隐患,这也成为铸管行业着力解决的一项技术课题。

  近年来,随着“本钢牌”超大口径铸管市场销量攀升,行业领先地位的确立,该公司也在加快技术创新的步伐。针对四号超大口径铸管内衬机的设备技术改造,以提质降耗创精品为攻关目标。工程技术人员先后采用了多种技术措施进行试验,最终确定了采用在管体加两道“滚圈”的新的生产工艺技术,攻克了这一技术难题。他们根据铸管内衬时,管体与内衬机驱动托辊“硬性”链接装置生产工艺,设计了与驱动托辊相匹配的“滚圈”。当超大口径铸管内衬作业时,先将两道“滚圈”镶套在管体上,采用法兰式螺栓紧固法固定,带动管体同步高速旋转达到离心力技术要求。此滚圈新工艺技术适用于DN1800-2600超大口径铸管,彻底解决了管体离心力不足,产生扭力,管体跳动“啃噬”驱动辊等技术难题,内衬附着力强,并消除了产生飞车的安全隐患问题。同时,也提高了驱动辊的使用寿命,减少了外委修复费用,一举两得。

加装“滚圈”全新的生产设备工艺技术,提高了衬层机的设备运行精度,降低了设备故障率,超大口径铸管混凝土内衬质量提高显著。在执行云南某项目合同DN2000T型铸管生产中,直接减少内衬不良品90支,降低了钢铁量、水泥和衬层砂等原辅料的损耗,增加优质精品产量630余吨,产生了可观的经济效益。